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  1. Erfahren
    Avatar von Schattenparker
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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #41
    Jou, wenn Du das so meinst, stimme ich Dir zu.
    Grüße vom Weichei

  2. Gerne im Forum

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #42
    Wenn das Messer vor der WB ausgiebig normalisiert wird, dann ist die Temperatur beim Schleifen egal.- solange man das Messer nicht ausglüht.-
    Ich pass trotzdem auf dass die Klinge nicht zu warm wird.
    mfg
    Moritz
    Geändert von röhrer (22.03.2009 um 19:22 Uhr)
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  3. Erfahren

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #43
    @all: Danke für die infos, nächsten monat werd ichs angehen. Hoffentlich kommt was brauchbares raus...

  4. Erfahren

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #44
    Hab jetzt am verlängerten wochenende endlich einmal Zeit gehabt, mein Messerchen weiter zu bauen.
    Den Holzkern für die Lederscheide hab ich fertig:



    Versuch die Woche noch günstig an ein bisschen Leder ranzukommen, damit ich das Messer endlich einmal fertigstellen kann. Hoffentlich dauerts nicht wider so lange

    Hier noch ne paar Bilder vom Bau:

    http://img268.imageshack.us/gal.php?g=cimg2133.jpg
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  5. Erfahren
    Avatar von Natide
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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #45
    Einen Holzkern? Für was das denn?

    Kommst zum Outdoortreffen? Da gibt es Leder
    Gruß
    Natide

    www.natalie-timo.de

  6. Gesperrt Erfahren

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #46
    Ich vermute der Holzkern dient dazu dem Leder die Form zu geben. Eben prof. statt Kinderpfusch

  7. Dauerbesucher
    Avatar von Howie
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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #47
    Zitat Zitat von Michael' Beitrag anzeigen
    Ich vermute der Holzkern dient dazu dem Leder die Form zu geben. Eben prof. statt Kinderpfusch
    Eben nicht.
    Das ist die Scheide, mit einem Lederkragen und Gürtelschlufe nach nordischem Vorbild.
    Harmoniert auch schön mit dem Messer.
    Gruß
    Klaus

  8. Erfahren

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #48
    sorry für die vielen Missverständnisse.

    Der Holzkern wird bei dem Messer Komplett mit Leder überzogen, um sozusagen das Leder vor der Schneide zu schützen, und noch in Form zu bringen.
    Beim nächsten Messer werd ich mal probieren, das Leder erst am Holzkragen zu befestigen, also noch nen bisschen Nordischer.
    Der größte Reichtum ist der Mangel an Bedürfnissen

  9. Erfahren
    Avatar von Natide
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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #49
    Sorry, hatte nicht gesehen, dass Messer schon drin ist
    Gruß
    Natide

    www.natalie-timo.de

  10. Anfänger im Forum
    Avatar von Asgard
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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #50
    Servus zusammen!

    Nach diesem hervorragenden Bericht habe ich mich entschlossen, auch ein Messer anzufertigen. Allerdings habe ich noch eine kleine Frage an Euch:
    Kann mir vielleicht jemand eine Härterei nennen, die Böhler N690 - Stahl härten kann? Ich habe nämlich vor, eine fertig ausgestanzte Klinge aus ebendiesem Stahl zu kaufen, da ich mir das Ausschneiden ersparen will und sowieso schon einmal ein Messer aus diesem Stahl haben wollte.
    Besagte Klinge würde ich übrigens hier kaufen.
    Schon mal vielen Dank im Vorraus für Eure Hilfe.

    Alex

  11. Erfahren

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #51
    Die Klinge vom Nordischen Handwerk ist nicht gestanzt sondern gelasert, das macht "bessere" Kanten als stanzen und erspart dir Arbeit.

    Härten lassen kannst du sie dir über Jürgen Schanz www.schanz-messer.de

    Bei der Messergröße würde ich dir je nach Anwendungszweck 59-60HRC empfehlen. Und lass noch mindestens 0,3mm (Dicke) an der Schneide unten stehen, sonst kanns beim Härten unschöne Überraschungen geben.

  12. Gerne im Forum

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #52
    Zitat Zitat von Nemo.26 Beitrag anzeigen

    Bei der Messergröße würde ich dir je nach Anwendungszweck 59-60HRC empfehlen. Und lass noch mindestens 0,3mm (Dicke) an der Schneide unten stehen, sonst kanns beim Härten unschöne Überraschungen geben.
    ... die der Herr Schanz aber zu beheben weiß! Aber drunter sollte man wirklich nicht gehen. Eine Schneide muss ja auch noch dran!
    Lieben Gruß Paul

  13. Gerne im Forum

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #53
    Zitat Zitat von Asgard Beitrag anzeigen
    Servus zusammen!

    Nach diesem hervorragenden Bericht habe ich mich entschlossen, auch ein Messer anzufertigen. Allerdings habe ich noch eine kleine Frage an Euch:
    Kann mir vielleicht jemand eine Härterei nennen, die Böhler N690 - Stahl härten kann? Ich habe nämlich vor, eine fertig ausgestanzte Klinge aus ebendiesem Stahl zu kaufen, da ich mir das Ausschneiden ersparen will und sowieso schon einmal ein Messer aus diesem Stahl haben wollte.
    Besagte Klinge würde ich übrigens hier kaufen.
    Schon mal vielen Dank im Vorraus für Eure Hilfe.

    Alex

    Hallo

    Ich finde die Klingenform nicht allzu schön oder besonders.
    Außerdem ist das noch der spaßige und dankbare Teil der Arbeit Aus einem Stück Stahl die Klinge zu formen. Dauert wirklich nicht annähernd so lange wie den Schliff mit der Feile zu machen.

    Den Stahl sollte jeder ordentliche Messermacher härten können. Da sollte es keine Probleme geben.
    Lieben Gruß Paul

  14. Gerne im Forum

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #54
    Das Thema liest sich recht interessant. Leider sind die Bilder des Themenstarters offenbar offline. Gibt es die nochmal irgendwo?

  15. Fuchs
    Avatar von dominiksavj
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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #55
    Bestimmt, ist ja erst 5(fünf) Jahre her....
    freedom's just another word for nothing left to lose

  16. Erfahren

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #56
    Das ist wirklich Schade. Die Fotos für die Anleitung zu machen und hier einzustellen war recht zeitaufwändig. Obwohl es schon rund 5 Jahre her ist, als ich die Anleitung hier eingestellt hab, kommen immer noch recht regelmäßige Anfragen zu dem Thema... auch per Mail.
    Ich schau am WE mal ob ich irgendwo noch die alten Fotos gespeichert habe und stell sie dann ein. Viel Hoffnung kann ich euch leider nicht machen, da ich mehrere HDDcrashs hatte und nicht gerade vorbildlich bin im Daten sichern auf DVD. Ich bemühe mich.

    Eventuell mach ich auch neue Fotos wenn ich das nächste mal in meiner Schmiede bin.

  17. Erfahren

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #57
    Ich habe die Anleitung mit Fotos auf ner alten Sicherungs-DVD gefunden. Leider nur als .pdf. Da ich hier so große .pdf-Daten nicht einfügen darf kann ich euch nur anbieten, die Datei per Email zu schicken. Schickt mir einfach ne PN mit eurer Email-Adresse.

  18. Dauerbesucher

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #58
    Zitat Zitat von Nemo.26 Beitrag anzeigen
    Ich habe die Anleitung mit Fotos auf ner alten Sicherungs-DVD gefunden. Leider nur als .pdf.
    Fotos kann man mit einem normalen PDF Programm extrahieren. Dauert eigentlich nur ein paar Minuten inkl. der ggf. notwendigen Sortierung.

    Falls jemand der Empfänger das für dich übernimmt, könntest du die Fotos dann wiederum in den Ausgangsbeitrag einstellen.

    Vorab ein Danke !

  19. Gerne im Forum

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #59
    Na, dss hat sich ja gelohnt. Wäre toll, wenn das klappt!

    PN ist raus.

  20. Gerne im Forum

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    AW: Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln

    #60
    Nemo.26 hat mir eine PDF gesendet, in der die Anleitung samt PDF Bilder ist.
    Leider war es mir nicht möglich, die Bilder zu extrahieren. Daher habe ich mir die Mühe gemacht, jedes einzelne Bild per Screenshot separat zu speichern.

    Download der kompletten Anleitung inkl. Bilder im PDF Format (3,48 MB):
    http://ul.to/mgz2mwjg

    Hier nun die Anleitung:
    Das Urheberrecht der folgenden Texte und Bilder liegt bei "Nemo.26"!


    Das eigene Messer - selbst gefertigt mit einfachsten Mitteln


    Werkzeugliste:

    - Stahlfeile Hieb 1 ( ca. 5€ im Baumarkt)
    - Handbügelsäge mit HSS-Sägeblatt (ca. 7€ im Baumarkt)
    - 4mm Bohrer HSS-Co ( ca. 1,50€ im Internet oder 4€ im Baumarkt)
    - einfache Handbohrmaschine besser Standbohrmaschine
    (zur Not tuts auch ein Dremel)
    - Hammer, egal wie schwer und welche Form
    - Schutzbrille
    - Handschuhe
    - Laubsäge (billigstes Modell rund 5€) mit Holzsägeblatt
    - Schraubzwinge
    - Teppichmesser
    - falls vorhanden: Leimzwingen


    Materialliste:

    - Sandpapier Körnung: 100; 180; 240; 320; 400; 600; 1000; 1200
    - Politurpaste
    (es geht auch Ceranfeldscheuerpaste oder ganz billige Zahnpasta mit
    kleinen Schleifkörperchen)
    - Messing- oder Alurundmaterial 4mm Durchmesser (2€ im Baumarkt)
    (zur Not gehen auch 4mm dicke Nägel)
    - ein Schalenpaar oder einen Kantel Hartholz / Horn / Elfenbein
    - UHU 2-Komponenten-Epoxid-Klebstoff
    - Klingenstahl

    Wenn alles Material und Werkzeug zusammengetragen ist, sollte man sich Gedanken
    über das Design machen. Einfache Formen und leicht zu bearbeitender Stahl steigern die
    Erfolgsaussichten erheblich !


    Als ersten Schritt wird die Form der Klinge auf den Stahl übertragen.
    (Für die Beispielfotos verwende ich 4 kleine Neck-Knives aus SB1-Stahl. Ich fange mit 4
    Klingen an, falls die eine oder andere beim Härten bzw. einem anderen Fertigungsschritt
    Schaden nimmt und unbrauchbar wird)


    Um sich die Arbeit etwas zu erleichtern, setzt man entlang der aufgezeichneten
    Klingenkonturen 4mm-Bohrungen. Je dichter man die Bohrungen aneinander platziert,
    umso leichter hat man es danach beim Aussägen der Klingenrohlinge.


    Wer keinen Schraubstock besitzt, kann den Klingenstahl auch mit einer Schraubzwinge an
    der Tischkante befestigen und so die Klingen aussägen.
    Beim Aussägen immer nahe der Linie bleiben ! Wer präzise sägt, hat es danach beim
    Feilen deutlich einfacher.


    Zugegeben: man kann die Klingen schöner aussägen.
    Die ausgesägten Rohlinge werden mit der Feile Hieb 1 exakt in Form gefeilt.


    Und so sehen die fertig geformten Rohlinge aus....


    Um sich etwas Arbeit beim Entfernen der harten Walzhaut (sofern vorhanden) zu
    ersparen, kann man die Klingen für 10-15min. in 20-30%ige Salzsäure aus dem Baumarkt
    legen. Erwärmt man die Säure zuvor in einem Edelstahltopf auf 50°C, verstärkt sich die
    Ätzwirkung erheblich. Beim Umgang mit Säuren sind Schutzbrille und Handschuhe (dicke
    Putzhandschuhe, keine AIDS-Handschuhe) Pflicht. Dämpfe nicht einatmen!!! Ein Eimer mit
    Wasser sollte zum Abspülen der Säure von der Klinge, sowie zum Abwaschen von
    Spritzern auf Kleidung und Haut immer bereitstehen.
    Die Säure kann mehrfach wiederverwendet werden und sollte auf keinen Fall in den
    Abfluss gelangen. Auch neutralisierte Säure enthält noch giftige Chromsalze, die nicht in
    die Kanalisation gehören. Jede Gemeinde/Stadt hat eine Sammelstelle für Gefahrstoffe,
    dort kann man Säurereste oft gratis abgeben.


    Die Klingen müssen nach dem Säurebad gründlich mit klarem Wasser abgespült und
    danach abgetrocknet werden.


    So sehen die Klingen nach der Säurebehandlung aus. Wie man sieht, habe ich die
    Walzhaut nicht vollständig weggeätzt. Einen Teil der Walzhaut möchte ich erhalten, weil
    sie gut zum Design der kleinen Messer passt, finde ich.


    Als nächstes folgt der wichtigste Schritt: das Aufziehen der Schneide.
    Arbeitet man hier nicht präzise und symmetrisch, ist die Klinge später nicht zu gebrauchen
    und alle Arbeit war umsonst.
    Wo später die Schneidphase (Schärfe) sein soll, wird mit einem „Edding“ oder Nagellack
    die gesamte Fläche geschwärzt. Danach nimmt man einen Bohrer der exakt der Dicke des
    Klingenstahls entspricht und reißt vorsichtig eine Mittellinie an. Diese Linie dient zur
    Orientierung beim Feilen der Schneide. So wird auch alles schön symmetrisch. Diese Linie
    muss gut sichtbar sein, aber nicht sehr tief.

    [imh]http://abload.de/img/10k6kle.jpg[/IMG][/center]

    Auf den beiden Seitenflächen wird noch eingezeichnet, wie die Schneide später aussehen
    soll.


    Die Klinge wird mit der Schraubzwinge an einem stabilen Tisch befestigt. Der Lappen dient
    dazu die noch weiche Klinge nicht zu beschädigen. Kratzer, die man jetzt nicht in die
    Klinge macht, muss man später nicht mühsam entfernen.
    Man setzt die Feile in einem Winkel von ca. 35-45° zur Klinge an und feilt gleichmäßig bis
    auf die zuvor eingezeichnete Mittellinie. Hat man überall bis auf die Mittellinie herunter
    gefeilt neigt man die Feile ein paar Grad zum Klingerücken hin und feilt gleichmäßig zur
    schwarzen Linie, die das Ende der Schneide symbolisiert. Setzt man die Feile zu flach an
    gleitet sie über die Klinge hinweg ohne nennenswerten Abtrag. Die „Mittellinie“ muss,
    nachdem beide Seiten befeilt wurden, noch mind. 0,2 besser 0,3mm dick sein, sonst wird
    die Klinge beim Härten unbrauchbar.


    Prinzipiell sollte die Klinge nach dem Feilen so aussehen. Wenngleich sie nicht eine ganz
    so gleichmäßig Oberflächenstruktur haben muss.
    Da ich oft mehrere Klingen an einem Tag schleife, habe ich nicht die Zeit / Kraft jede von
    Hand zu feilen, deshalb habe ich für die Beispielfotos die Klingen am Bandschleifer
    geschliffen. Was aber nicht heißen muss, dass handgefeilte Klingen nicht mindestens
    genauso präzise werden können (vorausgesetzt man hat genügend Übung).
    Für 10cm Klingenlänge sollte man etwa 3-4h Stunden Feilarbeit einplanen. Mit Übung und
    geschickten Hände kann man es sicher auch in unter 1 Stunde schaffen. Für ein Messer,
    das ein Leben lang halten soll, kann man schon die eine oder andere Stunde mehr
    einplanen und es richtig machen, anstatt ein wenig Zeit zu sparen und zu pfuschen.
    Die Klinge muss nach dem Feilen unbedingt noch mit dem Geodreieck überprüft werden.
    Kleine Unebenheiten und Asymmetrie lassen sich jetzt noch leicht mit der Feile
    ausbessern.


    Dieses Foto zeigt eine meiner Klingen mit Blick auf die spätere Schneidphase.


    Hier noch ein Gruppenfoto bevor es zum Bohren der Löcher für die Griffschalen geht.
    Für die Griffschalen sollte man mindestens ein Loch pro 5cm Grifflänge einplanen. Weitere
    Löcher senken das Gewicht der Klinge und steigern später die Haftung der Griffschalen.
    Man sollte jedoch zusätzliche Löcher so platzieren, dass sie die Stabilität des Griffs nicht
    beeinträchtigen. Bohrungen nie näher als 3mm an den Rand der Klinge setzen. Viele
    kleine Löcher sind besser als wenige große.
    So könnte das Ergebnis dann aussehen:


    Bei diesen nur insgesamt 14cm langen Klingen konnte ich durch die zusätzlichen
    Bohrungen 4-5g einsparen.


    Der Rand der Bohrungen sollte vorsichtig mit Schmirgelpapier abgerundet (entgratet)
    werden. Wer einen Kegelsenker zur Verfügung hat, kann ihn hier ins Spiel bringen.
    Inzwischen sieht das Stück Stahl schon einem Messer sehr ähnlich. Die zeitraubendste
    Arbeit kommt allerdings noch. Die tiefen Kratzer, die durch das Feilen in die Klinge
    gemacht wurden, müssen mit Sandpapier heraus geschliffen werden. Für 10cm Klingenlänge müssen bis zu 5h eingeplant werden, je nach Stahlart und Tiefe der Feilspuren.


    Obwohl ich einen Bandschleifer besitze, mache ich diese Arbeit grundsätzlich nur von
    Hand, weil es einfach präziser wird und den Klingenstahl nicht so sehr erwärmt.

    Man trennt ein Stück Sandpapier aus dem Bogen heraus und wickelt es über ein flaches
    Stück Metall oder Holz. So lässt sich das Sandpapier leichter greifen und die
    Kraftübertragung ist besser. Wo man beginnt die Klinge zu schleifen ist völlig egal. Wichtig
    ist nur, dass man mit 100er Papier beginnt und längs zur Klinge schleift. Sind alle
    sichtbaren Kratzer entfernt, nimmt man ein Stück 120er Papier und schleift quer zur Klinge
    (Kreuzschliff) bis alle sichtbaren Kratzer entfernt sind. Auf diese Weise bearbeitet man die
    Klinge bis 600er Papier. Es dürfen keine Körnungen ausgelassen werden !
    Der Griff sollte nicht geschliffen werden, denn auf rauen Flächen haftet der Klebstoff
    besser. Der Klingenrücken muss aber geschliffen werden, aber nur bis zum Griff hin, mehr
    nicht. Bearbeitet man auch den Klingenrücken am Griff, kann es zum Abrunden des Stahls
    kommen und die Griffschalen liegen dann nicht am Stahl an. Sobald der Griff angeklebt
    wurde, muss der Klingenrücken sowieso noch bearbeitet werden.

    Die fertig geschliffene Klinge kann nun zu einer Härterei geschickt werden. Die Klinge
    sollte an der Schneidphase mindestens noch 0,1mm besser 0,25mm dick sein um
    Schäden durch die Wärmebehandlung zu vermeiden.
    Adressen von Härtereien spuckt google aus, oder können bei mir erfragt werden.

    Die 1-8 Wochen, die die Klinge in der Härterei ist, sollte man nutzen um sich geeignetes
    Griffmaterial zu besorgen. Für das erste Messer empfiehlt es sich nicht gleich ein
    Mammutelfenbein-Schalenpaar für 150€ oder ähnlich extrem teures Material zu erwerben.
    Gute Hölzer in geeigneten Maßen (oft schon als Schalenpaar gesägt und plan geschliffen)
    sind für 5-10€ zu bekommen. (wer google umsonst bemüht hat, kann mich gerne nach
    Händleradressen fragen. Von meinen eigenen Hölzern gebe ich allerdings nichts ab und
    verkaufen tue ich auch kein Holz - alles meins !!!! *g*)
    Horn, Elfenbein, fossile Knochen usw. bereiten oft Schwierigkeiten beim Bearbeiten und
    reißen oft, wenn sie nicht richtig behandelt werden. Bei dem ersten Messer ist Holz
    einfach die bessere Wahl, um keine Enttäuschungen zu erleiden. Einheimische Hölzer
    sind bis auf wenige Ausnahmen wie z.B. Kirschbaum, Eiche, Buche, Robinie und Ilex
    unbrauchbar, weil sie zu weich sind.

    Irgendwann kommt dann die Klinge aus der Härterei zurück und ist je nach Art der Härtung
    pechschwarz, stinkt nach verbranntem Öl und ist leicht klebrig oder sie ist je nach Härte blau, rot oder gelb gefärbt. Bevor die Klinge gereinigt wird, muss man sicherstellen dass
    die Klinge beim Härten nicht verzogen ist. Eine verzogene Klinge kann vom Laien nicht
    mehr gerettet werden, sie ist Ausschuss. Verzug, Brüche und Risse sind aber sehr selten.
    Die Härterei kann aber für diesen Schaden nicht haftbar gemacht werden. Man hat einfach
    nur Pech gehabt.

    Meine Klinge sah nach dem Härten so aus:


    Im Hintergrund liegen schon die Schalen aus Bubinga-Holz bereit. Kein schönes Holz,
    aber bekannt für seine Zähigkeit und Fäulnisresistenz.
    Die Klinge sollte nun mit 600er Papier geschliffen werden. Ist die Klinge in Öl gehärtet
    worden, muss die gesamte Klinge penibel von allen Ölresten befreit werden, weil sonst
    später der Klebstoff nicht hält.
    Danach legt man die Klinge auf das Holz und bohrt nur die Löcher für die Nietstifte durch
    das Holz. Die Klinge dient als Führung und Schablone für den Bohrer. Die
    Erleichterungsbohrungen werden nicht im Holz fortgeführt.


    Die Klinge beim Bohren gut festhalten, sonst dreht sie mit und verursacht schwere
    Verletzungen. Ein rotierende Klinge niemals anfassen – erst Bohrmaschine ausschalten!!!!


    Wer keinen Schraubstock hat, befestigt das Rundmaterial aus dem Baumarkt mit der
    Schraubzwinge am Tisch fest und sägt die Nietstifte etwa 5mm länger als beide Schalen
    und Klinge zusammen dick sind ab.
    Sägekanten mit etwas Sandpapier abrunden, sonst passen die Stifte nicht in die
    Bohrungen.
    Die Griffschalen können mit der Laubsäge noch grob in Form gesägt werden – überall
    mindestens 3mm „Reserve“ stehen lassen.
    Nun geht’s ans kleben:


    Bevor geklebt wird, muss man prüfen, ob die Schalen auch exakt passen, die Nietstifte
    auch lang genug sind, usw.

    Ich verwende am liebsten UHU 2min. Epoxidkleber. Für den Anfang ist 24h Epoxidkleber
    aber besser. Der 2min.-Kleber ist nach 2 Minuten wirklich fest und man kann nichts mehr
    verschieben oder anpassen.

    Man rührt den Kleber an und bestreicht die richtigen Seiten der Griffschalen und die
    Löcher für die Nieten mit Kleber. Dann baut man alles zusammen. Vorsichtige
    Hammerschläge treiben die Nieten in die Löcher. Mit Hilfe der Schraubzwinge oder mit
    Leimzwingen presst man die Schalen fest an die Klinge.
    Wer Übung im Nieten hat kann jetzt noch die Nietstifte „vernieten“. Wer das nicht kann,
    dem sei gesagt, auch ohne das Vernieten ist es fast unmöglich die Schalen nach dem
    Aushärten des Klebers noch zu entfernen.
    An allen Seiten muss etwas Kleber hervor quellen, so ist sichergestellt, dass überall
    genügend Kleber vorhanden ist und sich keine Spalten bilden.

    2min. bis 24h Pause.

    Ist der Kleber hart, wartet man trotzdem noch mind. 2h, um ganz sicher zu gehen.
    Dann spannt man das Messer in den Schraubstock ein oder befestigt es mit der
    Schraubzwinge am Tisch. Mit der Laubsäge werden dann überschüssiges Holz und
    Klebstoffreste abgesägt. Ja, es ist normal,dass der Kleber beim Sägen sehr stark stinkt.
    Sägt man zu dicht an den gehärteten Stahl der Klinge, verabschiedet sich das
    Laubsägeblatt. Was jetzt noch an Holz übersteht, wird mit der Feile und danach mit
    Sandpapier entfernt.


    Mit den überstehenden Nietstiften und den Kleberesten drumherum verfährt man genauso.
    Klebereste an der Klinge entfernt man vorsichtig mit dem Teppichmesser, das sollte sehr
    leicht gehen, denn der Kleber hält auf der geschliffenen Klinge schlecht.
    Bei der Griffform kann man sich mit Laubsäge, Feile und Sandpapier künstlerisch
    ausleben. Griff in die Hand nehmen und was drückt wird weg gefeilt... so kommt man recht
    schnell zu einem ergonomischen Griff. Auch das Holz sollte bis zur 600er Körnung besser
    bis 1000er geschliffen und danach geölt werden. Leinöl oder Möbelöl haben sich da
    bewährt. Speiseöl wird mit der Zeit dagegen etwas eklig.
    Die Klinge muss jetzt noch bis zur Körnung 1200 geschliffen werden und danach mit
    Metallpolitur und einem Baumwolllappen poliert werden.
    Ganz zum Schluss wird die Klinge geschärft. Eine gute Klinge sollte je nach Stahl nach
    dem Schärfen bis etwa 6000er Körnung abgezogen werden und danach über einen
    Streichriemen (wie zum Rasieren) gezogen werden, um eine gute, haltbare Schärfe zu
    erhalten.

    Wie man eine Scheide näht, beschreibe ich bei Interesse später mal.

    Und so sieht eines der 4 fertigen kleinen Messer aus:


    Als Griffholz wurde bei diesem Messer Cocobolo gewählt. Die Büffellederscheide hat eine
    Einlage aus Hühnerbeinleder.

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