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  1. Anfänger im Forum
    Avatar von Hauki
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    Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #1
    Hallo zusammen,

    wie schon im Thread "Pulka Selbstbau – Tipps gesucht" geschrieben, haben Albuli und ich seit 2012 eigene Pulkas konstruiert und gebaut. Das heißt wir haben wirklich selber gebaut und nicht vorhandene Schlitten umgebaut.

    Wir werden diesen Baubericht auf Grund des Umfangs über einen längeren Zeitraum hinweg in Stücken schreiben. Er sollte alle Planungs- und Bauabschnitte beinhalten.

    Also wir hatten, nachdem wir 2009 und 2010 mit Rucksäcken und Schneeschuhen im Schwarzwald unterwegs waren, Interesse uns Pulks zuzulegen. Begonnen hat dann alles mit umgebauten Paris-Wannen nach dem Vorbild von barleybreeder aus dem Thread „Pulka Selbstbau – Tipps gesucht“. Die Ergebnisse hatten wir dort auch gepostet (#41).

    Schnell hatte sich dann aber der Wunsch manifestiert, eine wirklich eigene Pulka zu bauen. Man muss dazu sagen, dass wir beide mal eine Ausbildung zum Leichtflugzeugbauer gemacht hatten und wir daher mit dem Formenbau und der Herstellung von Faserverbundbauteilen bestens vertraut waren.

    Wir haben uns dann mal einige Abende zusammengesetzt und im CAD die ersten Ideen umgesetzt. Zu den einzelnen Bauabschnitten wollen wir dann hier gesondert berichten. Es hat viel Spaß gemacht und es macht immer noch sehr viel Spaß mit den Pulkas im Winter auf Tour zu gehen. Leider sehen wir uns eigentlich nun auch immer nur noch einmal im Jahr zur traditionellen Wintertour.

    Einen Zwischenstand gibt es hier vorab schonmal zu sehen:



    Viel Spaß und Gruß,

    Hauki

  2. Erfahren

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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #2
    Da habt Ihr mich aber neugierig gemacht, bin gespannt wie es weiter geht!
    Meine Homepage: www.nordwinter.de

  3. Alter Hase
    Avatar von codenascher
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #3
    Mich ebenfalls. Übrigens ist es immer wieder interessant unbekannte Ausbildungsberufe zu hören - Ausbildung zum Leichtflugzeugbauer
    Das die Teile jemand baut/ konstruiert ist ja klar. Aber das dies explizit ein Ausbildungsberuf ist, interessant.

    Bin im Wald, kann sein das ich mich verspäte

    meine Weltkarte

  4. Anfänger im Forum

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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #4
    Die Teile sehen auf jeden Fall schon mal gut aus. Falls eine davon tun Verlauf steht, würde ich mich anbieten

  5. Anfänger im Forum
    Avatar von alb-uli
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #5
    Auch von mir ein Hallo,

    Leichtflugzeugbauer kann man tatsächlich lernen. Es ist ein interessanter und vor allem sehr vielfältiger Beruf.
    Bei Hauki und mir ist die Ausbildung mittlerweile 20 Jahre her
    Wir sind selbst mit den Pulkas unterwegs, zum Verkauf steht deshalb nichts, ist auch nicht angedacht.

    Lasst euch überraschen wie es hier weiter geht.

    Gruß

    Uli
    <;(((><

  6. Anfänger im Forum
    Avatar von Hauki
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #6
    Teil 1 Konstruktion/Design:

    Wie ging es los? Na wir hatten ja jetzt erste Erfahrungen mit den Paris-Pulkas gemacht. Die sind leider etwas schmal und wir hatten mit den relativ hoch beladenen Schlitten oft Probleme, dass sie umgekippt sind. Wir haben also erstmal eine Liste mit Dingen gemacht, die an der Paris ok sind und welche eher nicht.

    Unsere Pulka sollte also in etwa folgende Punkte erfüllen:

    - Außenmaße der Paris sollten erstmal nicht überschritten werden, da sie so von der Länge noch in einen Kombikofferraum passen.

    - Die Wanne sollte größer werden. Wie passt das zum ersten punkt? Na die Paris hat einen sehr Breiten Falz nach außen, in dem Ösen sind und der die Bordwände aussteift. Das macht aber die Auflagefläche recht klein, was ein tieferes einsinken in weichem Schnee zur Folge hat. Außerdem muss man durch die schmale Wanne recht hoch laden, was einen hohen Schwerpunkt ergibt (natürlich kommen die schweren Sachen nach unten). Dies führt wieder in Verbindung mit der schmalen Spurbreite zum Umkippen beim Hangqueren.

    - In einem Video über eine Expedition, ich glaube Inlandeis Grönland, hatten wir gesehen, wie eine Pulka unter der Last am Rand aufgerissen ist. Beim Überqueren von Spalten, wenn der Bug und das Heck der Pulka aufliegen und die Mitte frei hängt, dann fangen die Bordwände an zu beulen und knicken.
    Der Obere Rand der Bordwand muss entsprechend dick laminiert werden, was aber eine unnötig schwere Pulka bedeutet. Biegen, Knicken und Beulen sind ja aber vorrangig Stabilitäts- und nicht Festigkeitsprobleme. Also geometrisch versteifen. Das bedeutet an dieser Stelle dann aber eine Teilbare Form, wegen des Hinterschnittes.

    - Da wir vorrangig in Deutschland unterwegs sind (Bayrischer Wald, Schwarzwald, Thüringer Wals), kommt es immer wieder mal vor, dass eine Straße oder ein geräumter asphaltierter Weg überquert werden müssen. Wir hatten hier im Forum schon einige Ideen gesehen den Pulkas Räder zu verpassen. Eine Variante alla Slipwagen, der unter die Pulka gebunden werden muss und bei Nichtgebrauch in der Pulka verstaut wird kam für uns nicht in Frage. Wir wollten integrierte Radkästen. Die Räder sollten bei normaler Lage nicht nach unten Raus stehen, damit sich keine Schneeklumpen anheften und bremsen. Wenn man die Pulka aber vorne anhebt, sollten die Räder Bodenkontakt bekommen. Dies würde auch die Anreise nach Norwegen mit dem Zug erleichtern, wenn man die Pulka als Rollkoffer benutzen könnte.

    - Für den Biss in hartem Schnee wollten wir wieder auf die 6mm Kunststoffkufen zurückgreifen, die wir bereits in der Paris erprobt hatten.

    - Das Verdeck wollten wir nicht wieder in der Sackausführung zum aufrollen. Lieber ein Verdeck mit Reißverschluß. Vom Design wollten wir uns an den aktuellen Fjellpulken orientieren. Auf jeden Fall gepäckgurte, um wahlweise die Ski oder die Schneeschuhe auf der Pulka fixieren zu können.


    Ich denke das waren so in etwa die Prämissen, die wir uns im Vorfeld überlegt hatten. Damit ging es dann also ans CAD.



    Das ist quasi schon der fertige Entwurf der Schale. Die Geometrie wurde bis zu diesem Stand allerdings mehrfach verändert. Wir hatten auch Modelle verschiedener Querschnitte gemacht, um ein Gefühl zu bekommen, wohin die Reise gehen soll. Besonders die Höhe der Bordwand wurde mehrfach variiert. Am Ende sind wir nicht zu hoch geworden, da die Pulkas sich auf grund der aufwändigen Ränder nicht mehr ineinander Stapeln lassen werden. Wir wollten aber zu dritt mit eienm Kombi unterwegs sein können.



    Hier noch mehr Ansichten aus dem CAD (noch ohne Radkästen):












    Beim nächsten Mal geht es dann an den Bau des Urmodels.

    Grüße, Hauki

  7. Anfänger im Forum
    Avatar von Hauki
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #7
    Was ich noch vergessen habe:

    Der Querschnitt sollte über die Länge konstant sein. Wir wollten uns duch eine eintsprechende Formteilung die Möglichkeit offen halten auch längere Versionen zu bauen. Man träumt ja von den wircklich großen Abenteuern...

    Also: Form follows function!

    Gruß, Hauki

  8. Gerne im Forum

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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #8
    hi,

    sehr coole sache! danke für den Thread.

    Nach meiner letzten Tour mit einer gekürzten Paris sind mir auch allerhand Ideen durch den Kopf gegangen wie ich selber eine Pulka bauen könnte.

    Die Anfoderung die ich mir damals an mein Projekt gestellt haben decken sich so ziemlich mit dem was ihr dann realisiert habt.

    -Maße, die es ermöglichen die Pulka in Öffis und Flugzeug zu transportieren
    -Ein leichtes und stabiles Konzept um Rollen an der Pulka anzubringen
    -der hohe Schwerpunkt der Paris wird nach unten gesetzt

    Leider ist aus der ganzen Sache dann nichts geworden, da ich immer mehr Zweifel an der Umsetzbarkeit bekommen habe.

    Insbesondere die nicht vorhandene Erfahrung mit der Verarbeitung von GFK und Materialauswahl haben das Projekt bei mir bisher zum stoppen gebracht..

  9. Anfänger im Forum
    Avatar von Hauki
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #9
    Hallo Rabe 123,

    du kannst mir glauben, unser Projekt ist auch das ein oder andere Mal ins stocken geraten. Besonders das ewige Schleifen und Lackieren des Urmodels bis zur fertigen Oberfläche war sehr zermürbend. Zum Glück war Uli immer sehr Pflichtbewusst und hat mich immer wieder motiviert. Dennoch gab es auch immer wieder Pausen von einigen Monaten in denen gar nichts passiert ist.

    Vielleicht hilft Dir die Beschreibung ja in manchen Punkten weiter und du nimmst deine eigenen Ideen nochmal in Angriff.

    Ich hoffe ich komme morgen Abend dazu mich dem nächsten Teil zu widmen.

    Grüße, Hauki

  10. Erfahren

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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #10
    Da seid Ihr ja richtig professionell vorgegangen, dass kann man sich nur als Amateur leisten, der die Zeit nicht abrechnet!
    • Die breite Falz des Paris finde ich auch ungünstig, weil er den Platzbedarf vergrößert, ohne das Ladevolumen zu erhöhen.
    • Knickprobleme hatte ich mit dem Paris nicht, trotzdem hatte ich auch - besonders bei dem Doppelparis - Versteifungen eingebaut, damit waren 75 kg ohne wackelnde Pulka zu transportieren.
    • Die schrägen Wände des Paris finde ich unproblematisch, da sich Taschen und andere weiche Gegenstände gut daran anpassen. Einige Menschen transportieren ihre Ausrüstung in eckigen Kunststoffboxen in der Pulka, dann ist eine eckige Pulka natürlich besser.
    • Die Rollen unter der Pulka habe ich nur temporär dran, in Norwegen erzeugte das dann immer viel Neugier. Euer Ansatz macht schon mal viel Arbeit, ich bin auf das Ergebnis gespannt - nicht, dass innen dann Radkästen stören! Könnte aber je nach Gebiet sehr sinnvoll sein.
    • Das mit der Persenning finde ich gut, ist bei meiner Acapulka auch so mit Reißverschluss.
    • Befestigungsmöglichkeit für Ski, Stöcke, etc. halte ich auch für erforderlich.
    • Die (PE- ?) Kufen sind ein Muss, da habe ich dann selber irgendwann aufgehört zu basteln - siehe 1. Satz.


    Bin immer noch neugierig, wie es weitergeht.
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  11. Anfänger im Forum
    Avatar von Hauki
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #11
    Teil 2 Das Urmodell:

    So, nachdem wir das Design soweit festgelegt hatten, stand der Formenbau an. Für uns war klar, es sollte eine Negativform aus GFK werden und keine aus Ureol. Die Oberflächen des Formharzes sind viel beständiger und lassen sich auch bereits zu hohem Glanz finishen, so dass die Bauteile fertig aus der Form kommen und die Oberflächen ansehnlich sind. Wir wollten keine Arbeit mehr mit den Bauteiloberflächen nach der Entformung haben. Wenn die Form nichts taugt müsste man nach dem Entformen Lackieren und gegebenenfalls schleifen. Das wäre ein ungeheurer Aufwand. Zu diesem Zeitpunkt hatten wir, jung und dumm, noch mit der Serienproduktion geliebeugelt. Aus der heutigen Form ließen sich wohl Problemlos Stückzahlen im niedrigen bis mittleren vierstelligen Bereich rausholen.

    Also benötigten wir ein Positiv von unserem Entwurf, das Urmodell. Dies haben wir bei den uns Bekannten Prototypenherstellern angefragt. Ein Modell dieser Größe bedarf schon einiger Fräszeit und hätte inkl. Material (Ureol) ca. 3500€ gekostet. Und das wäre schon ein super Preis gewesen. Hier hätten wir aber auch noch einiges an Arbeit investieren müssen, um die entsprechende Oberflächengüte zu erlangen. Also kam nur die Klassische Methode von Hand in Frage. Wie bringt man also die CAD-Daten in ein analoges Teil? Als erstes durch Vorbereitung im CAD. Wir müssen das Oberflächenmodell auf Spante und Stringer reduzieren, welche die Oberfläche durch überspannen erzeugen. Das nennt man Strak. Durch straken beschreibt man auch aufwändige Freiformflächen. Der ein oder Andere hier wird ja sicherlich schonmal ein Ally-Faltkanadier gesehen haben. Einzelne Spante (Quer zur Fahrtrichtung) werden mit Leisten bzw. Rohren in Längsrichtung (Stringer) verbunden. Wenn man die „Haut „ darüber zieht, entsteht die Oberfläche. Je stärker die Oberfläche gekrümmt ist, umso mehr zwischenschritte werden benötigt, um eine stetige Oberfläche zu generieren. Bei einer Tragfläche mit trapezförmigem Grundriss benötigt man also thoretisch nur zwei Profilschnitte (vorausgesetzt das Profil ist über die Spanweite gleich) und man kann über diese beiden Profile hinweg straken.

    Der Entwurf der Pulka ist ja geometrisch sehr einfach gehalten. Fast nur ebene Flächen oder Radien. Lediglich die Einschnürung im vorderen Bereich ist eine Freiformfläche. Im CAD konstruieren wir also diesen Unterbau:





    Die Einzelteile Werden 1:1 ausgeplottet und auf Multiplex übertragen und ausgesägt.



    Die einzelnen Teile werden dann nach Zeichnung zum Unterbau zusammengeschraubt und geklebt.





    In die nun noch zu füllenden Teile wurde Styropor geklebt. Ich weiß nicht mehr welche Dichte, aber auf jeden fall deutlich habhafter als das was man so aus dem Baumarkt kennt.







    Die Styrostücke wurden mit Microballons eingedicktem Epoxidharz verklebt.
    Nach dem Aushärten wurde dann das erste Mal mit der Straklatte die Kontur erzeugt. Hierzu wurde ein Aluvierkantprofil mit Schleifpapier beklebt.



    Danach haben wir das komplette Modell Mit Harz bestrichen und die Styroflächen mit, mit Microballons eingedicktem, Harz abgespachtelt. Im vorderen Bereich sieht man an der oberen Kante auch einzelne Styrokugeln im Harz. Hier war noch ein großer Spalt zu schließen. Das Abspachteln soll primär zur aussteifung der Schaumflächen dienen. Das Harz zieht bis in die Zwischenräume. Wenn die unterschiedlichen Bereiche des Models unterschiedlich hart sind, schleift man hinterher Beulen in die Oberfläche. Solange man noch mit der Langen Straklatte arbeitet, die immer auf zwei der Holzkonturen aufliegen sollte, passiert nichts. Wenn aber hinterher mit kürzeren Schleifklötzen oder von Hand das Finish geschliffen wird, Beult die Oberfläche zwischen den Holzauflagen durch den Druck und man schleift an den Auflagen durch. Als nächstes wurde also nach dem Aushärten die Oberfläche wieder auf Kontur gebracht und die Radien auf den Innenseiten der „Kufen“ mit Dickharz und Schablonen aus Messingrohren ausgebildet.



    Nach dem Aushärten wurden auch noch die Radien verschliefen und dann das gesamte Modell mit 163g/m² Glas in Köper belegt. Das steift die Styroflächen noch weiter aus und versiegelt sie vor allem. Das ist sehr wichtig, weil der später Verwendete Feinspachtel auf Polysterbasis ist. Das Styrol löst das Styropor auf und das Modell gleich mit. Auf dem Foto sieht man das Belegte Modell. Das Abreißgewebe ist noch drauf.



    Hier wurde das Abreißgewebe bereits entfernt:





    Jetzt folgt eine Wahre Schleif und Spachtelorgie…



    https://www.outdoorseiten.net/fotos/data/500/medium
    Pulka_spachtel_007.jpg" border="0" />

    Ich weiß nicht mehr wie oft wir gespachtelt und geschliffen haben. Das läuft immer nach dem gleichen Prinzip. Spachtel überall wo die Kontur zu tief ist. Dann schleifen. Möglichst mit einer Steifen und langen Straklatte. Die Radien ebenfalls. Innenradien mit Rohren. Zur Kontrolle wird die Oberfläche mit einem Weichen Bleistift bemalt. die Stellen an denen beim Schleifen der Bleistiftstrich stehen bleibt, ist man noch zu Tief. Geschliffen wird bis zu 400er Körnung. Im Zweifel Wochenlang.

    Das gleiche Prozedere muss auch für den „Deckel“ gemacht werden. Dieser stellt ja dann den Hinterschnitt im Bereich der Bordwand dar.







    Der Deckel wird auf das Modell gepasst. Die Konturen müssen exakt zusammen passen. Die Position der beiden Teile zueinander wird durch Passstifte sichergestellt. Auf dem Foto ist der obere Rand noch nicht verspachtelt worden.





    Als dann ein Stand erreicht war, der akzeptabel war, wurde das erste mal Lackiert. Wobei gar kein Lack im Eigentlichen Sinn verwendet wurde, sondern ein weißes Polyestherharz (T35). Dies lässt sich sehr gut schleifen und auch dick genug auftragen um letzte Unebenheiten in der Oberfläche auszugleichen.







    Nach dem Lackieren folgt wieder das Schleifen. Los geht es diesmal mit 400er Körnung. Hierzu wird Tusche aufgetragen. Das ist sehr stark verdünnter Nitrolack. Dieser (hier Schwarz) wird mit einem Lappen aufgetragen und ist quasi sofort trocken, da er fast nur aus Lösungsmittel besteht. So werden wieder die Oberflächenstrukturen sichtbar. Am Anfang die Orangenhaut vom Sprühen. Später nur noch Lunker oder Riefen. Es wird also geschliffen bis alles Weiß ist und dann wieder Schwarz gemacht und mit der nächsten Körnung geschliffen. Hier gab es dann einige stellen die noch korrigiert werden mussten und so haben wir in Summe bestimmt 8-9mal lackiert. Und zwischendurch immer wieder geschliffen. Am Ende wurde dann das Finish bis 1500er gemacht und dann poliert. Das muss für einen Schlitten reichen.









    Soweit also erstmal zum Bau des Urmodells. Ich hoffe ich habe nichts wichtiges vergessen. Bei Fragen, einfach fragen! Es ist gar nicht so einfach unter den vielen Fotos auf die Schnelle immer das Passende zu finden.

    Der Beginn des Formenbaus folgt dann im nächsten Teil.

    Viel Spaß damit.

    Hauki

  12. Alter Hase
    Avatar von AlfBerlin
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #12
    Schaut schon sehr schlittig aus

  13. Neu im Forum

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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #13
    Alter Falter ist das eine Arbeit. Vielen Dank für die interessanten Einblicke in den Formenbau und den Vorarbeiten.

  14. Dauerbesucher

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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #14
    Warum nimmt man das Sonderstyropor für die runden Formen, statt einfach Balsa oder nen anderes Holz?

  15. Alter Hase
    Avatar von LihofDirk
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #15
    Zitat Zitat von walnut Beitrag anzeigen
    Warum nimmt man das Sonderstyropor für die runden Formen, statt einfach Balsa oder nen anderes Holz?
    Preiswerter, im Formenbau vorhanden, verzugsfrei und einfach zu bearbeiten.


    Und schön so einen ausführlichen Baubericjt zu lesen, da kann sich dann mancher Vorstellen, warum Carbonteile so teuer im Verkauf sein müssen, wenn es nur um kleine Stückzahlen geht

  16. Anfänger im Forum
    Avatar von Hauki
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #16
    Hallo walnut,

    LihofDirk hat recht, das Styro war halt grade verfügbar

    Man könnte natürlich auch Styrodur, Conticell, Divinycell oder Balsaholz nehmen. Das Material zwischen den Auflagen für die Straklatte sollte halt leichter zu schleifen sein als die Auflagen selbst. Ist dies nicht der Fall, läuft man Gefahr, dass man die Auflagen verschleift und somit die Kontur verhunzt.

    Gruß, Hauki

  17. Anfänger im Forum
    Avatar von alb-uli
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #17
    Und was die Zeit angeht stimmt schon, wenn man die auf irgendeine Weise verrechnen müsste wird es da schwieriger. Die ersten Bilder machen den Aufwand schon deutlich was wir hier von Hand gearbeitet haben. Bis zur ersten Pulka kommen noch etliche Stunden dazu
    <;(((><

  18. Anfänger im Forum
    Avatar von alb-uli
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #18
    Hallo,

    wie anfangs schon erwähnt soll es eine mehrteilige Form werden. Die Form wird zwischen oben und unten geteilt und der untere Teil nochmal zwischen vorne und hinten. Um die horizontale Trennebene zu erzeugen wird das Urmodell auf eine ebene und glatte Platte geschraubt. Für die zweite Trennebene haben wir eine „Wand“ angepasst, an der beim Abformen hochlaminiert wird.



    Als nächstes wird das Urmodell zum Abformen vorbereitet. Um das Urmodell wieder aus der Form zu bekommen muss es als erstes eingetrennt werden (inklusive Trennebene). Das flüssige Trennmittel wird mehrfach aufgetragen und auspoliert. Das polieren ist wichtig, um hinterher keine unebenen Schlieren in der Form zu haben.
    Jetzt werden noch Messinghülsen für Passstifte positioniert, die gibt es fertig zu kaufen. Die Stifte halten später die Formen in der exakten Position. Wir haben eine Variante gewählt, bei der der Stift abgezogen werden kann. So gibt es später keine Stifte oder Dübel die überstehen, das sieht man dann später nochmal besser.



    Der nächste Schritt ist das Formenharz, das ergibt eine sehr gute und robuste Oberfläche. Das leicht zähe Harz wird mit einem Pinsel oder Flächenspachtel aufgetragen. Wichtig ist hier dass man beim mischen von Harz und härter keine Luftblasen mit einrührt, und natürlich dass man das Formenharz gleichmäßig ohne Blasen aufträgt.



    Jetzt gibt es mehrere Möglichkeiten um weiter zu machen. Entweder lässt man das Formenharz aushärten oder man laminiert direkt drauf, das birgt aber das Restrisiko dass man das Formenharz beim laminieren weg bzw. durch drückt.
    Wir haben deshalb auf das noch nasse Harz Baumwollflocken gestreut.
    (Baumwollflocken werden verwendet um flüssiges Harz einzudicken um zum Beispiel einen Kleber zu machen)
    Am nächsten Tag werden die Baumwollflocken einfach abgesaugt. Auf die so entstandene Oberfläche kann jetzt das Gewebe laminiert werden, das Laminat verkrallt sich quasi mit dem Formenharz. Ansonsten könnte man die Oberfläche vom Formenharz theoretisch anschleifen, sandstrahlen oder mit Abreißgewebe belegen (das wird nach dem aushärten wieder abgerissen) um einen tragfähigen Untergrund zu bekommen. Die Baumwollflocken sind hier eine sehr praktikable Lösung.



    Mit Baumwollflocken


    Baumwollflocken abgesaugt

    Jetzt kann die Form laminiert werden. Lage für Lage wächst die Form. Neben Epoxydharz + Härter, in unserem Fall Glasfaser, Baumwollflocken um eingedicktes Harz für die Kanten und Ecken zu mischen und das oben schon erwähnte Abreißgewebe braucht man noch etliche andere Dinge. Pinsel und Walzen um das Gewebe zu tränken, eine Schere, eine genaue Waage um Harz und Härter abzuwiegen, Mischbecher und eine Spachtel oder so zum rühren…… glaub das wars
    Das Dickharz für die Radien soll einfach Luftblasen vermeiden und das Gewebe lässt sich so auch schöner legen, außerdem bricht die Faser bei Belastung mit einem zu engen Radius auch schneller.





    Soweit mal, demnächst geht`s weiter

    Gruß
    Uli
    <;(((><

  19. Fuchs

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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #19
    Wahnsinn. Was eine Arbeit. Super professionell.
    bear shit - sounds like bells & smells like pepper

  20. Anfänger im Forum
    Avatar von Hauki
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    AW: Pulka Eigenbau [Baubericht]

    #20
    Hallo zusammen,

    weiter geht’s mit dem Bau der Form. Nachdem also der vordere Teil ausgehärtet ist, wird die als Trennwand dienende Spanplatte vorsichtig entfernt. Die so entstandene Trennebene wird, wie auch der noch freiliegende Teil des Urmodells, mit Trennmittel behandelt. Die Positionierungshülsen werden auf der Trennebene platziert. Auf der vertikalen Ebene werden die Stifte in die Hülsen das Vorderteil gesteckt und dann kommen die Hülsen für das Hinterteil drauf. Der Aufbau der Form erfolgt analog zum vorderen Teil. Als erstes wird alles vorsichtig mit dem Formharz bestrichen. Luftblasen müssen unbedingt vermieden werden. Dann werden wieder Baumwollflocken auf das Flüssige Harz gestreut. Jetzt muss erstmal alles aushärten.





    Der Laminataufbau erfolgt nachdem das Formharz ausgehärtet ist und die Baumwollflocken abgesaugt wurden. Als erstes wird die gesamte Oberfläche mit Aerosil angedicktem Harz bestrichen. Begonnen wird mit einem feinen Gewebe (110-163g/m²) welches in mehreren Lagen aufgebracht wird. In den Radien wird Dickharzt aufgebracht. Hierzu wird das mit Baumwollflocken angedickte Harz in eine Plastiktüte (Gefrierbeutel) gegeben und eine Ecke abgeschnitten. Jetzt kann der Beutel wie ein Spritzbeutel beim Konditor benutzt werden. Dann Folgen gröbere Gewebelagen von 300g/m² und anschließend Dickes Rovinggewebe. Für eine möglichst hohe Steifigkeit wird Laminatdicke benötigt. Am Ende folgen wieder feien Gewebelagen. Nach Möglichkeit wird der Laminataufbau symmetrisch ausgeführt. Das verhindert ein Verziehen beim Tempern (symmetrische Wärmeausdehnung).



    Ganz zum Schluß folgt das Abreißgewebe. Dies mus entsprechend eingeschnitten und in kleinen Streifen aufgelegt werden, weil es sich nicht ziehen lässt und sonst Luftblasen unter dem Gewebe bleiben.



    Die Reste:



    Nach dem Aushärten haben wir die beiden Formhälften miteinander verbort und dann Rampamuffen (Gewindehülsen) anlaminiert. Die Formhälften werden also über die Passstifte zueinander positioniert und können dann direkt verschraubt werden.





    Dann wird alles zusammen getempert. Wenn man in der Hobbywerkstatt keinen entsprechenden Temperofen hat, improvisiert man ein Temperzelt. Das Tempern ist unabdingbar um die endgültige Festigkeit des Laminates zu erreichen.





    Nebenbei haben wir uns auch schonmal mit dem Design und der Materialauswahl für das Verdeck beschäftigt. Hierzu hatte Uli die Musterpakete von Extremtextil bestellt. Im Vordergrund sieht man noch Teile des Verdeckstoffes von unseren Paris-Pulkas. Hier hatten wir ein Muster für eine Mögliche Verbindung des Verdecks mit dem Schlitten gemacht. Auch auf demTisch zu sehen ein Ausdruck mit möglichen Farbvariationen. Da wir ja noch einen möglichen Verkauf im Kopf hatten, wollten wir etwas, dass sofort erkennbar uns zugeordnet werden kann. Unser Favorit war dann eine hellgrüne Pulkawanne mit einem Roten Verdeck mit schwarzem „Gepäcknetz“ und schwarzen Applikationen.
    Aber dazu später mehr. Euch allen ein frohes Fest. Vielleicht gibt es dieses Jahr nach den Feiertagen noch den nächsten Teil. Falls nicht, auch schonmal einen guten Rutsch.

    Der Hauki…
    Von draußen vom Walde komme ich her...

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